我国锂离子电池在叉车行业的规模化应用是从2015年开始的。于此同时，北美，西欧，日本等发达经济体大规模使用锂离子电池替换铅酸蓄电池已蔚然成风。磷酸铁锂蓄电池由于其高循环次数(可用寿命长达5~10年)和高安全性，得到电动叉车用户的青睐。
由于锂离子电池的内阻要远小于铅酸电池，因此，如何有效防止电池的正负极短路造成的电池安全问题及电缆的过热问题显得尤为重要;
此处对叉车锂离子电池组的安全措施进行一些简析：
(1)正所谓有矛必有盾，事物都是在对抗中发展的。锂离子电池组要求100%配置智能锂电池管理和保护系统板即BMS(Battery Management System)。此BMS 电板365*24小时对锂电池的母线放电电流，各节电池电压，各节电池的温度，充电时的充电电压，充电电流，电池剩余电量等重要参数进行细化分析，高端的BMS 还可以自动对各节电池进行有源主动均衡，监测电池的内阻变化率，在母线端发生短路电流故障或充放电过温，充电过压等故障时，自动在2微秒以内对主回路进行保护性切断，并提供声音和灯光的报警，避免事故扩大化。
(2)在锂电池的B+,B- 回路上，大多数锂电池厂家都会配置母线直流保险熔断装置，此装置在BMS 保护失效时，可及时熔断，阻挡短路故障点于电池之外。
(3)而对于电池组内部因线路故障或外力撞击导致的各电池间的短路，电池组制造上的应对办法则各不相同。部分制造厂会在主观上认为电池组装紧凑而不会出现电池内部短路或在客观上忽略此故障点的存在而不加处理，导致隐患的潜伏。
叉车锂电池组BT系列产品在每一只锂电池间均加装了放短路的“”自动闸门装置”，在电池组内部出现短路故障时，此装置在第一时间自动切断短路的2只电池的连接，从而有效的保证“电池堡垒”内部的安全。
